從2010年底擴建后的新煉油焦化裝置投用以來，作為擁有兩爐四塔的生產裝置，因為生產原料問題而頻繁分并爐。每當原料充足時，兩爐四塔便全部運行;當原料不足時，就只開一爐兩塔。由于原料變化，每年分并爐操作都多達七八次。
其間，滄州煉化煉油三部圍繞安全優化平穩這一主題，集思廣益，群策群力，不斷摸索和完善分并爐操作實施方案，逐步實現程序的標準化。他們先后發現和克服了分并爐過程中的諸多難題。2011年，他們針對焦炭塔油氣線在經過分餾塔的塔壁閥時，經常出現打不開的弊端，通過完善防結焦蒸汽系統，根除了癥結。針對開關油氣線至分餾塔塔壁閥時，時常出現塔壁閥法蘭處冒煙情況，技術人員細致分析確定原因，于去年大修時，增加了油氣線與焦炭塔放水線的聯通線，每次并爐前通過油氣線脫水，徹底解決了塔壁閥冒煙問題。
滄州煉化煉油裝置操作實現標準化
圍繞甩油罐加速拿油時，E—109/2中冷卻水會突然發生突沸的現象，采取了通過全開E—109/2 補水倒淋，讓冷卻水持續溢流至焦池將熱量帶走的措施。針對輻射泵總是發生抽空的現象，車間技術人員刻苦攻關，新增了輻射泵預熱流程，即在并爐前，把未處于生產運行狀態中的一臺輻射泵預熱。同時在不影響產品質量的前提下，適當降低切進料反應溫度，避免了往復泵泄漏著火事故。
此外，在吹掃方案上，他們最大限度地節能降耗，并爐所用時間也由最初的6個小時，縮短至現在的4個小時。
截至今年9月底，滄州煉化煉油三部焦化裝置分并爐操作已達30次，成為全石化系統安全平穩分并爐次數最多的裝置。他們在精心摸索、不斷改進和完善過程中，不僅保持了安全生產，還實現了標準化操作。
