化妝品塑膠模具設計初期，確定型腔的數量時，除了常規計算外，還必須考慮到下列因素：

　　1、塑件可能產生的缺陷

　　化妝品塑膠模具型腔數量的增多，必然使分流道增長，熔枓到達型腔前，注射壓力及熔料熱量將會有較大的損失，若分流道及澆口尺寸設計稍不合理，就會發生上腔或數腔注不滿的情況，或即使注滿，卻存在諸如熔接不或內部組織疏松等缺陷，若調高化妝品塑膠模具注射壓力，又容易使其他塑件產生飛邊。

　　2、制品的尺寸精度

　　由于化妝品塑膠模具分流通和澆口的制造誤差，即使分流道采用平衡布置的方式，也很難將各型腔的注射工藝參數間時到值，從而不利于保證各型腔塑件的收縮率均勻一致，對精度要求很高的塑件，其互換性將受到影響。

　　3、模具故障發生率

　　化妝品塑膠模具型腔數量越多，故障發生率也越高，而任何一腔出問題，都必須立即修理，否則對注射機和模具都將造成損害，而經常性的停機修模，又必然影響生產率。

　　因此，在確定化妝品塑膠模具型腔數量時，必須兼顧經濟及技術各方面諸多因素，雖然有關文獻也有詳盡的計算公式，但計算結果應依據設計經驗和實際情況進行修正，通常，若塑件精度要求很高，毎模型腔數量不宜超過6腔，且必須采用平衡布置分流道的方式。

　　對一般要求的塑件，有人提出一模不宣超過16腔。依經驗，即使每腔制品相同，尺寸較小，成型容易的話，若一模超過32腔是必須慎重考慮的。

　　在型腔數較多的注塑模中，為縮短熔料自注射機嗩嘴到化妝品塑膠模具型腔之間的距離，改善熔料的充模狀況，土流道應盡量地短。縮短主流進，不僅可以減少化妝品塑膠模具型注射壓力和洛料熱量的損失，縮短充模時間，減少回用料，而且由于土流道內空氣體積減小，還減輕了化妝品塑膠模具型的排氣負擔。