tpv塑膠原料是動(dòng)態(tài)的熱塑性硫化橡膠，與普通的靜態(tài)硫化膠相比，制備條件要求較高，影響因素也非常多。不同的橡膠、樹脂配比，不同的生產(chǎn)設(shè)備，不同的工藝條件等因素任意改變其一，均會(huì)得到不同性能的tpv塑膠原料。

　　制備tpv塑膠原料的設(shè)備

　　動(dòng)態(tài)硫化方法制備tpv塑膠原料的過程中，必須要有適當(dāng)?shù)臏囟葓龊图羟辛觯不鞙囟缺仨毟哂跇渲娜埸c(diǎn)或軟化溫度，以保證其流動(dòng)性，同時(shí)又不能過高，以防止發(fā)生氧化降解，所以選擇的設(shè)備必須滿足這種工藝要求。從早期研究到現(xiàn)今，制備tpv塑膠原料的設(shè)備有開煉機(jī)、密煉機(jī)、單螺桿擠出機(jī)和雙螺桿擠出機(jī)。較開煉機(jī)和密煉機(jī)而言，雙螺桿擠出機(jī)的大優(yōu)點(diǎn)在于能提供可控制的溫度場及更高的剪切力，螺桿在高轉(zhuǎn)速(一般能達(dá)200 r/min)下產(chǎn)生更高的剪切應(yīng)力，從而使分散相橡膠粒徑大大減小。高剪切力的作用使物料的粘度大大降低，使橡膠相在樹脂中得到充分分散，同時(shí)避免相容劑、交聯(lián)劑等組分過于聚集對(duì)產(chǎn)品性能的影響，從而得到性能更為優(yōu)良，特別是流動(dòng)性更好的tpv塑膠原料。除此之外，開煉機(jī)和密煉機(jī)均是分次批量混合，采用間歇生產(chǎn)的方式，生產(chǎn)效率較低，而單、雙螺桿擠出機(jī)則是連續(xù)混合;采用連續(xù)生產(chǎn)的方式，生產(chǎn)效率較高，適合于大批量生產(chǎn)，因而具有較大優(yōu)勢(shì)。美國AES公司、荷蘭DSM公司和日本三井化學(xué)等公司工業(yè)化生產(chǎn)的tpv塑膠原料普遍采用該法。

　　tpv塑膠原料動(dòng)態(tài)硫化法

　　1962年，Gessler A M 等首先提出了動(dòng)態(tài)硫化制備熱塑性彈性體的方法，隨后Fischer WK和Coran A Y等分別對(duì)部分動(dòng)態(tài)硫化和全動(dòng)態(tài)硫化體系進(jìn)行了系統(tǒng)深入的研究。tpv塑膠原料的動(dòng)態(tài)硫化過程實(shí)際上是橡塑相態(tài)轉(zhuǎn)變過程，在橡膠硫化之前，橡膠作為連續(xù)相，塑料分散在橡膠之中，而在動(dòng)態(tài)硫化時(shí)，橡膠首先發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，繼而交聯(lián)的橡膠在高剪切力作用下被破碎成微小顆粒，由此分散在熔融塑料的連續(xù)相中，形成所謂的“海一島”結(jié)構(gòu)。這就使得tpv塑膠原料同時(shí)具有由樹脂連續(xù)相賦予的優(yōu)異加工性能和由硫化橡膠微粒分散相賦予的高彈性。

　　動(dòng)態(tài)硫化的工藝路線也有多種，不同的工藝路線所得到的TPV的性能也有所不同，總結(jié)了兩種典型的動(dòng)態(tài)硫化工藝路線，詳見圖1。

　　路線一為橡塑預(yù)混法，路線二即為母膠法;橡塑預(yù)混法中橡膠和樹脂的混勻程度要大于母膠法，在動(dòng)態(tài)硫化過程中，在高剪切力的作用下，樹脂相更能均勻地傳遞剪切力，硫化后的橡膠被剪切后的粒徑就比較均勻，其在整個(gè)樹脂相中的分布也比較均勻，黃桂清等的研究表明，橡塑預(yù)混法制備的tpv塑膠原料性能優(yōu)于母膠法制備的tpv塑膠原料。

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