涂布復(fù)合常見的故障,涂布復(fù)合過程中會(huì)有很多的故障,當(dāng)中有多種原因引起故障，本文通過舉常見故障，介紹故障的原因和解決辦法。 剝離強(qiáng)度差故障原因： 1．基材表面張力低，表面處理效果差，表面張力不均勻，影響熔融擠出樹脂在表面的黏結(jié)性，造成剝離強(qiáng)度低，剝離強(qiáng)度不均勻。 2．基材表面不清潔，黏附了灰塵、油脂等污物，造成熔融樹脂與薄膜表面之間黏結(jié)強(qiáng)度下降。 3．樹脂熔融指數(shù)(MI）偏低。一般樹脂的熔融指數(shù)越高，其流動(dòng)性越好，黏合力也越大。因此，在擠出復(fù)合工藝中，如果選用樹脂的熔融指數(shù)偏低，融合性較差，就不能與被涂布基材很好黏合，使剝離強(qiáng)度下降。 4．樹脂中的助劑(特別是爽滑劑)會(huì)對擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度產(chǎn)生不利影響。 5．?dāng)D出機(jī)的機(jī)筒溫度和模頭溫度太低，樹脂塑化不良，從模口流延下來的熔融樹脂不能很好與被涂布基材復(fù)合，使剝離強(qiáng)度下降。 6．樹脂溫度低，樹脂表面氧化不充分，不利于熔融樹脂在被涂布基材上的潤濕和滲透，從而影響擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度。 7．在擠出復(fù)合過程中，氣隙的大小對擠出復(fù)合薄膜的剝離強(qiáng)度也有很大影響。氣隙太小，樹脂表面氧化不充分，使復(fù)合強(qiáng)度變差；氣隙太大，熔融樹脂熱損失較大，復(fù)合時(shí)溫度過低，也會(huì)引起剝離強(qiáng)度下降。