耐高溫PC+ABS的全組成試驗和加工流動性試驗。加入ABS改善了PC的加工性能,研究證明,Tg發(fā)生內漂移,力學性能進行了兩種實驗。1、無缺口樣條在極低應變速率下的應力-應變拉伸實驗,表明ABS的加入降低了PC的扨性。2、尖銳缺口樣條在高應變速率下的Charpy沖擊測試,表明在ABS含為20～30%時,有強烈的協(xié)同效應。通過楊式模量實驗數(shù)據(jù)和Kemer's模型算出數(shù)據(jù)的對比證明,PC和ABS之間的結合力很好。

　　耐高溫PC+ABS共混物塑性形變和扨性的穩(wěn)定性。指出在靜張應力下的區(qū)域形成空洞,在這一區(qū)域內形變不穩(wěn)定,所以耐高溫PC+ABS的形變是不穩(wěn)定的。而且,韌性的增加對改性劑的結合強度敏感,與改性劑的結合強度成反比,引入少量低結合強度的改性劑即可使籾性顯著提高。

　　加工條件對耐高溫PC+ABS相形態(tài)的影響。發(fā)現(xiàn)隨著混合時間的增加,組成為55/45的PC/ABS共混物在混合時間小于2min時PC相在ABS相中形成分散相,混合時間再長時PC與ABS—起形成雙連續(xù)相結構。共混溫度增加,耐高溫PC+ABS的形態(tài)發(fā)生變化,這可能是由于熱降解引起的。轉速對相形態(tài)的影響較小,熱處理發(fā)現(xiàn)混合得到的雙連續(xù)結構不穩(wěn)定,熱處理幾分鐘形態(tài)就發(fā)生很大變化。

　　通過發(fā)現(xiàn)PC和AN含量為24%, PB為6%的ABS由于低聚物的分隔作用出現(xiàn)部分相容,共軛中間相的組成受共混物組成影響,隨共混物中PC體積份數(shù)的增加,ABS在PC相的相容性增加,到耐高溫PC+ABS=90/10時出現(xiàn)大值。共混物的屈服應力在ABS含量為10%以前符合混合規(guī)律,說明拉伸和屈服過程中,兩相間的結合力足夠傳遞應力，還發(fā)現(xiàn)ABS含量為15%以上時,應力傳遞情況受共混產(chǎn)生的結構影響。

　　當耐高溫PC+ABS=60/40在填充時間、熔融溫度和模具溫度等加工條件變化時,對Dynatup落重沖擊實驗的影響,用SEM探討了破壞機理。研究表明,注塑條件是:時間12S,熔融溫度260℃,模具溫度80℃。此時一次沖擊發(fā)生破壞時吸收的能量多,減小沖擊測試時的能量,使樣片不能在一次沖擊時即發(fā)生破壞,經(jīng)過多次沖擊后,材料發(fā)生破壞,某次沖擊時采用的能量越低,發(fā)生破壞時的沖擊次數(shù)越多,將多次沖擊時吸收的總能量定義為累積能,沖擊次數(shù)越多,累積能越多,10J多次沖擊時累積能是一次沖破時的35～45倍,撕裂、剪切和塑性形變是主要斷裂機理。

　　低分子量SAN對耐高溫PC+ABS性能的影響。發(fā)現(xiàn)ABS中的低聚物去除越徹底,刻蝕劑進入樣品表面越淺。流變性能研究發(fā)現(xiàn),ABS去除低聚物后,其使PC加工性能變好的特性變差,當屈服應力變大,PC+ABS的沖擊性能出現(xiàn)正偏差的程度受低聚物去除程度影響嚴重。從這些發(fā)現(xiàn)說明,去除ABS中的低聚物后,耐高溫PC+ABS的結合力變好了。

　　用低、中、高粘度的PC與不同公司生產(chǎn)的四種ABS考察了樣條在標準缺口、尖銳缺口情況下,PC分子量、ABS中膠含量等對耐高溫PC+ABS沖擊強度、斷裂能等的影響。

　　在高應變速率下耐高溫PC+ABS共混物的剪切形變和斷裂行為。發(fā)現(xiàn)隨應變速率的增加,屈服應力、塑性流動應力和剪切模量都線性增加,但斷裂處的剪切應變卻降低了。斷面形態(tài)觀察發(fā)現(xiàn),在較低的應變速率下,是剪切和撕裂同時發(fā)生,而較高應變速率下主要是剪切形變。

　　缺口半徑對PC及雙連續(xù)結構耐高溫PC+ABS性能的影響。發(fā)現(xiàn)缺口半徑對很多性能都有影響,與PC相比ABS的引入降低了 PC的缺口敏感性。但當缺口半徑較大時耐高溫PC+ABS要比PC脆得多。

　　本文作者：東莞市喜佳塑膠原料有限公司

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