日本出光PC 具有以下相關優點：

　　1、具高強度及彈性系數、高沖擊強度、使用溫度范圍廣;2、高度透明性及自由染色性;3、H.D.T.高;4、耐疲勞性佳;5、耐候性佳;6、電氣特性優;7、無味無臭對人體無害符合衛生安全;8、成形收縮率低、尺寸安定性良好。

　　日本出光PC料加工常見問題處理方法如下：

　　1.1氣泡

　　主要由于樹脂內的水氣和其它氣體排不出去或因充模不足,冷凝表面又過快冷凝而形成“真空泡”。根據氣泡的產生原因可分為以下幾種:

　　(1)在制品壁厚較大時,其外表面冷卻速度比中心部分快,因此隨著冷卻的進行,中心部分的樹脂邊收縮邊向表面擴張,使中心部分產生充填不足。這種情 況被稱為真空氣泡。解決方法是根據壁厚確定合理的澆口和流道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50%~60%;至澆口封合為止,留有一定的補充注射料;注 射時間應較澆口封合時間略長;降低注射速率,提高注塑壓力;采用熔融粘度等級高的材料。

　　(2)日本出光PC由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡,解決的方法是將原料充分預干燥,且使用帶烘干料斗的注塑機生產;降低熔體溫度,避免產生分解氣體。

　　(3)日本出光PC流動性差造成的氣泡可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速率予以解決。

　　1.2銀紋

　　銀紋主要是由于樹脂的吸濕引起的,因此,一般應將樹脂在比其熱變形溫度低10~15℃的條件下烘干。特別是在使用自動烘干料斗時,需要根據成型周期 (成型量)及干燥時間選用合理的容量,還應在注射開始前數小時先行開機烘料。另外,料筒內樹脂滯流時間過長也會產生銀紋。日本出光PC不同種類、牌號的材料不宜混合使 用。

　　其次日本出光PC在充模和冷凝過程中,受內應力各向異性影響,垂直方向產生的應力會使樹脂發生流動取向,和非流動取向部分產生不同折光率而出現閃光絲紋,當其擴展后, 可能使產品出現裂紋。除了在注塑工藝和模具上注意外,好將產品作退火處理。如日本出光PC料可加熱到160℃以上保持3~5min,再自然冷卻即可。

　　1.3表面光澤差

　　由于模具表面粗糙度大,或者冷凝過早,使日本出光PC樹脂不能復印模具表面的狀態,所有這些都使制品表面產生微小凹凸不平,從而失去光澤。解決的方法是拋光模具成型表面;延長冷卻時間;適當增加熔體溫度、注塑壓力、注射速率、模具溫度。

　　1.4震紋

　　震紋是指以澆口為中心形成的密集波紋,產生原因主要是日本出光PC熔體粘度過大,前端料已在型腔冷凝,后來料又沖破此冷凝面,而使表面出現震紋。解決方法主要是 改善流動性及調整成型條件,如提高日本出光PC樹脂溫度、模具溫度、注塑壓力及注射速率等;增設排氣槽;盡量減少脫模劑的使用;若不影響外觀,則可改變澆口位置以改變 震紋的位置,或者將震紋產生的部位處理為暗光澤面等,予以修飾。

　　1.5泛白、霧暈

　　主要是空氣中灰塵落入日本出光PC樹脂之中或樹脂含水量太大而引起的。解決的方法主要是清除日本出光PC樹脂雜質、污染;將樹脂充分干燥,且使用帶烘干料斗的注塑機生產;精確控制熔體溫度、生產周期;提高注塑壓力、模具溫度。

　　1.6白煙、黑點

　　主要是日本出光PC塑料熔體在料筒內因局部過熱而產生分解或變質形成的。解決的方法主要是清除樹脂雜質、污染;盡量降低熔體溫度;盡量縮短日本出光PC樹脂在料筒內停留的時間。

　　1.7皺印及麻面

　　產生的主要原因是日本出光PC樹脂容量不足、型腔內加壓不足、樹脂流動性差、排氣效果不好。主要可從以下幾個方面入手進行改善:

　　(1)延長日本出光PC注射時間,防止由于成型周期過短造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。

　　(2)提高日本出光PC注射速率、模具溫度、樹脂溫度、注塑壓力。

　　(3)擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應為制品壁厚的1/3~1/2。

　　(4)澆口設置在制品壁厚大處。

　　(5)設置排氣槽(平均深度0.03mm、寬度3~5mm)或排氣桿。對于較小制件更為重要。

　　(6)在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的緩沖距離。

　　(7)選用低粘度等級的日本出光PC樹脂。