所用離子交換膜全部依靠進口

　　離子交換膜是離子膜法燒堿的核心要素之一，目前我國已建成投產的353.21萬t/a離子膜法燒堿裝置所用離子交換膜仍全部依靠進口，且價格昂貴。按800美元/m2(約折合6500元/m2)，以每萬t離子膜法制堿裝置約需300m2離子交換膜計，按平均2.5年為一更換周期，大約每年需要42385m2(尚未包括已簽約在建的309.40萬t/a離子膜法燒堿裝置所需的37128m2)，購膜外匯大約3390.8萬美元，大約折合2.756億元，不但增加了離子膜法燒堿的生產成本(影響噸堿成本百余元)，而且受制于人。

裝置連續運行時間短

　　我國采用離子膜法電解技術裝置(無論是國外引進技術，還是國產化技術)已近20年，除少數幾家技術水平、管理水平較高的企業之外，能夠連續運行3個月以上的裝置很少，各裝置全年計劃外停車次數少則幾次，多則十幾次，甚至達數十次。而國外發達國家先進水平的企業大多計劃外停車全年只有2、3三次。

　　同樣的電解槽，同樣的膜，同樣的電解工藝，我國的膜壽命一般只有2～4年，平均2.5年，而國外的膜壽命可達3～6年，甚至更長。我國計劃外故障停車次數每年如能保持在二三次，則離子交換膜壽命有望超過4年。

能耗高于國外先進水平

　　我國離子膜法燒堿的平均電耗2286kW?h/t，與國外先進水平相差17%-43%。2000年我國離子膜法制高純燒堿的蒸汽消耗平均為0.67t(折標煤95.7kg)。有些廠家未經蒸發而直接按30%液堿出售，而日本的蒸汽消耗只有0.343t(折標準煤49kg)，綜合能耗國內平均水平比國外高31%左右。

鹽耗高于國外先進水平

　　國外離子膜法燒堿的鹽耗一般在1.5t以下，國內鹽耗一般在1.55～1.60t，甚至有些廠高達1.67～1.76t，相差50kg左右。

　　因此，要加快氯堿生產和配套設備研發，開發先進的國產的離子交換膜，降低能耗和鹽耗，降低成本。

　　耗氯精細化工產品屬于技術密集型產業，由于其技術開發周期長，科研投入大，也在一定程度上成為資金密集型行業。由于精細化工產品的技術壟斷性極強，所以發展精細化工產品必須兩條腿走，一方面不能忽視國外的新技術發展狀況，同時還必須高度重視自身的技術開發。國外各大精細化工企業為了取得技術的壟斷和技術的，在科研的資金投入上一般占銷售收入的5%～10%。許多精細化工產品的技術和設備被少數幾家公司壟斷，在這些產品未進入衰退期前，一般只銷售產品，不會轉讓核心技術，比如市場前景看好的氯化聚氯乙烯產品，其生產技術被美、日、德等國的公司壟斷，并建立了完整的應用體系。而且高附加值的氯化聚丙烯、氯化橡膠等精細化工產品的核心技術也基本被壟斷。在國內的企業中，以山東濰坊亞星集團發展氯化聚乙烯為例，在抓住機遇、買斷國外公司氯化聚乙烯生產技術以后，亞星以氯化聚乙烯為核心，通過不斷的技術開發，形成了具有企業核心技術的產品體系，在國際和國內市場上都具有較強的競爭力。雖然許多精細化工產品在國內也能夠生產，但產量低、成本高、性能差，只能應用于低檔領域，其關鍵問題在于沒有掌握生產過程的關鍵技術，技術開發投人力度不夠。