聚氯乙烯目前在加工過程中需要使用的增塑劑主要是鄰苯二甲酸酯類產品。鄰苯二甲酸酯類增塑劑具有增塑制品彈性性能良好，耐久性能突出，尤其在PVC軟制品（軟質人造革、玩具等）領域得到了廣泛應用。由于鄰苯二甲酸酯類增塑劑存在潛在的致癌性，國外已經嚴格控制其使用。中國也已經制訂了相關的法律和法規，將逐步淘汰鄰苯二甲酸酯類在食品包裝材料、醫療器具以及兒童玩具等方面使用。因此，傳統增塑劑的應用領域受到限制，研究開發新型環保型增塑劑已經成為當務之急。環保型增塑劑種類很多，綜合考慮增塑劑的性能與價格因素，目前研究較多、應用比較廣泛的環保型增塑劑主要有環氧類增塑劑和檸檬酸三酯類增塑劑。

       1· pvc增塑劑的作用機理

       純PVC樹脂屬于強極性聚合物，分子間作用力較大，軟化溫度和熔融溫度較高，加工溫度為160～210℃。另外，PVC分子中的取代氯容易導致樹脂脫HCl，從而引發降解反應。PVC對熱極不穩定，溫度升高會促進PVC脫HCl反應，純PVC在120℃時就開始發生脫HCl反應，導致PVC降解。

       增塑劑的作用機理是將極性增塑劑的分子插入PVC樹脂的分子鏈中間，增大分子間的距離，PVC分子鏈的極性部分和增塑劑的極性部分相互作用，降低熔體黏度，增加分子鏈的柔順性。這樣的PVC增塑劑體系即使在冷卻時，增塑劑仍然留在原來的位置上，從而削弱了PVC分子間的作用力。增塑劑的加入量越多，其體積效應越大，而且長鏈形狀結構增塑劑比環狀結構增塑劑的體積效應大。也就是說，對抗塑化作用的主要因素是聚合物分子鏈間的引力和聚合物分子鏈的結晶度，而它們則取決于聚合物的化學結構和物理結構。增塑劑的加入可以降低PVC分子鏈間的作用力，使PVC塑料的玻璃化溫度、流動溫度與所含微量晶體的熔點降低，提高PVC樹脂的可塑性，使制品柔軟、耐低溫性能好。增塑劑用量在10份以下時，對制品機械強度的影響不明顯，當加入5份左右的增塑劑時，機械強度反而最高，即所謂的反增塑現象。一般認為，反增塑現象是加入少量增塑劑后，大分子鏈活動能力增大，使分子有序化產生微晶的效應。加入少量增塑劑的硬制品，其沖擊強度反而比不加增塑劑的制品要小，但加大到一定劑量后，其沖擊強度就隨用量的增大而增大。此外，增加增塑劑的用量，制品的耐熱性和耐腐蝕性均有下降。因此，一般在加工硬制品時不加增塑劑或少加增塑劑，有時為了提高加工流動性才加入幾份增塑劑。而加工軟制品則需要加入大量的增塑劑，增塑劑加入量越大，制品就越柔軟[1]。

       2·環氧類增塑劑

       環氧類增塑劑包括環氧大豆油、環氧妥爾油、環氧硬脂酸酯、環氧四氫鄰苯二甲酸酯和縮水甘油醚等。其中，環氧大豆油是國內外開發應用較早的一種環氧增塑劑，廣泛應用于塑料工業、涂料工業、新型高分子材料以及橡膠工業等領域。近年來，環氧類增塑劑產量持續增長（其中以環氧大豆油的產量及需求量最大），其消費量次于鄰苯二甲酸酯和脂肪族二元酸酯，占第三位。

       環氧類增塑劑對光和熱具有良好的穩定作用，有耐高溫、耐低溫、不遷移、不噴霜等優點，尤其與鄰苯二甲酸酯增塑劑復配使用，可產生良好的協同效應。它既能吸收PVC樹脂在分解時放出的HCl，又能與PVC樹脂相容，幾乎可以用于所有的PVC制品，可明顯改善PVC制品的光穩定性和熱穩定性。使用環氧類增塑劑的PVC塑料制品，不但材料成本會有所降低，而且其各項物理性能也有不同程度的提高（如耐加工性，耐熱老化性，耐折性）。在軟質、硬質PVC制品加工中加入環氧大豆油，可以制成PVC無毒制品，如PVC的透明制品（透明瓶，透明盒，食品、藥物包裝材料，醫用制品“輸血袋”）等。同樣，像戶外使用的PVC塑料制品（如防水卷材，塑料門窗，貼墻紙塑料膜）都要用到環氧大豆油，以確保制品無毒、透明等優良性能。

       近年來，環氧油類增塑劑逐步發展為研究的熱點。其生產原料環氧植物油的生產方法是研究的重點。環氧植物油的生產主要有溶劑法和無溶劑法2種生產方法。

       溶劑法主要是以含苯類有機溶劑作為反應體系，該工藝反應速度快，溫度低，但工藝流程長且復雜，產品質量不穩定，環氧值在5%左右，生產成本高，設備多，溶劑苯類有一定的毒性，產生大量廢水，污染環境，目前正在逐漸被無溶劑法所取代。無溶劑法主要是以甲酸或乙酸在催化劑作用下與雙氧水反應生成環氧化劑，然后將環氧化劑滴加到大豆油中，反應完畢后經堿洗、水洗，減壓蒸餾，最后得到產品。

       大連輕化工研究所[2]開展了無溶劑條件下過氧甲酸合成環氧大豆油工藝的研究，并討論了主要反應條件對環氧化反應的影響，同時對溶劑法與無溶劑法合成環氧大豆油的技術路線，工藝流程，工藝條件以及產品質量進行了比較，發現無溶劑法與溶劑法相比，生產工藝簡單，無溶劑回收問題，原料消耗低，生產周期短，產品質量達到目前國內同類產品的先進水平，解決了生產過程中的苯溶劑污染問題，改善了生產環境。福建省化工研究所在漳州市化工廠的配合下，采用無溶劑一步就地法環氧化工藝，即過氧化氫與冰醋酸在催化劑存在的條件下反應生成過乙酸，過乙酸與精制大豆油反應而得環氧大豆油。克服了以苯作溶劑、硫酸作催化劑工藝的合成步驟多、產品成本高、“三廢”處理量大和收率低的缺點。采用無溶劑工藝生產的環氧大豆油增塑劑熱穩定性明顯提高，環氧基的熱穩定性（環氧值的保留率）由溶劑法工藝的60%～80%提高到95%以上，同時，克服了“三廢”污染、設備管道腐蝕等問題。另外，研究人員發現，用稀氨水-雙氧水對粗豆油精煉，可以降低油的損失，并使精煉油色澤優于食用一級油標準；環氧化反應不用催化劑，采用以尿素為主要成分的穩定劑，可使環氧化反應時間縮短，粗品色澤淺；采用3次水洗洗去環氧化粗品中的有機酸等，取代堿洗-水洗工藝，可以大大減少粗品的乳化及損失，且有利于油水分離。目前，該技術已經獲得工業應用。

       Joseph等[3]采用甲酸和過氧化氫水溶液為環氧化劑，合成了環氧值為5%的環氧橡膠籽油。后期實驗表明，環氧橡膠籽油加入PVC中，作為第二增塑劑，具有良好的熱穩定性和較好的耐析出性。

       Okieimen等采用過氧乙酸做環氧化劑，濃硫酸做催化劑，制備了環氧橡膠籽油，并對其進行了動力學研究，認為過氧乙酸比過氧化氫對環氧化反應更具優越性，50～60℃的適中溫度對于高環氧值有利，用于PVC獲得較好的性能，是一種很有應用價值的PVC穩定劑和增塑劑。

       無溶劑合成工藝多以濃硫酸為催化劑，以促進過氧有機酸的生成，但硫酸也有促進環氧油中環氧基開環的作用，且使粗產品色澤較深，著色程度幾乎與硫酸用量成正比，設備腐蝕嚴重，形成的工業廢酸難以處理。因此，人們研究開發出采用離子交換樹脂以及相轉移催化劑類合成環氧油類物質的方法。

       于兵川等[4]以732#強酸性陽離子交換樹脂為催化劑，采用改進型無溶劑法工藝合成環氧大豆油。優化工藝條件后所得產品色澤淺，環氧值高（≥6.5%），熱穩定性好（保留率≥96%），產品質量達到或優于國家標準，催化劑可重復使用8次，再生容易，無腐蝕、環境污染小。制備過程中使用的相轉移穩定劑，能幫助水相中活性氧順利轉移到有機相，并且能提高過氧酸穩定性，實驗表明效果很好。

       吳亞[5]等研究了在過氧化氫存在下，以過氧鎢配合物作為相轉移催化劑進行大豆油的環氧化反應，研究結果表明，在反應溫度為60℃，石油謎為溶劑，1，2-磷鎢酸吡啶鹽（CWP）作為催化劑的情況下，反應所得產物的環氧值達到6.4%，碘值為4.4 g/100 g。該反應不使用危險的過氧酸和強腐蝕性的硫酸，得到的產品色澤淺，環氧值高，質量好。

       張亞洲等[6]以732#強酸性陽離子交換樹脂和少量磷酸分別作為催化劑進行亞麻油環氧化研究。對比實驗表明，磷酸作為催化劑效果顯著，而且價格低廉，后處理簡單。實驗反應條件溫和，具體操作簡便，反應時間短，產物符合環氧亞麻油增塑劑的要求，環氧值高達7.8%以上。

       鄧芳[7]等在無羧酸條件下，以乙酸乙酯為溶劑、甲基三辛基硫酸氫銨為相轉移催化劑，用30%過氧化氫溶液直接環氧化大豆油合成了環氧大豆油。實驗結果表明，無羧酸條件下，以過氧化氫為氧化劑可以成功地實現大豆油的環氧化，在溶液的pH值為2、反應溫度60℃、反應時間7 h的條件下，產物的環氧值為6.27%，碘值為5.80 g/100 g。此方法避免了反應中生成過酸，副產物生成量減少，提高了產品質量。劉元法等[8]采用脂肪酶作催化劑對環氧棉籽油制備工藝進行研究，建立了一種可以實現棉籽油快速環氧化的方法。脂肪酶催化活性高，在較低的溫度下即可催化植物油的環氧化反應。在反應溫度為45℃下，所得環氧棉籽油的環氧值達5.39%。所制備的環氧油呈淺黃色，流動性差，并且有很強的黏性。