因PA易吸濕，吸濕后對加工過程有影響，如熔體粘度下降，制品表面有氣泡、銀紋等。而且制品的力學性能也明顯下降。因此，成型前必須進行干燥處理。又 PA 在高溫下易被氧化而變色和降解，所以，最好采用真空干燥，但在沒有真空干燥條件下，也可采用常壓熱風干燥。
pa制品
真空干燥溫度為 85-95 ℃，時間4-6H,熱風干燥為：溫度：90-100℃，時間8-10H，干燥后的PA 料不宜長時間放置在空氣中(不超過1-3H)。
成型溫度
機筒溫度的選擇，以 PA 的熔點為主要依據，同時與注塑機的類型、制品的形狀、、尺寸有關。
一般在 220-320 ℃， PA6：220-300℃; PA66：260-320℃，因PA 的加工溫度較窄，故機筒溫度必須嚴格控制，以免熔料降解而使制品變壞。
機筒溫度的設置對塑料的塑化和熔膠的快慢影響較大， 機筒的中段溫度要高于熔點 20--40 ℃、低于分解溫度 20-30℃，前段溫度比中段溫度低5-10℃，后段(加料段)溫度比中段溫度低20-50℃;加料口處冷卻必須有效;如果中段溫度太低，螺桿轉速過快，可能會出現卡※現象，后段溫度過高，會影響輸送能力，螺桿吃料慢，影響生產效率。
注射壓力
注射壓力對PA的力學影響較小。注射壓力的選擇，主要依據注塑機的類型、機筒溫度、制品形狀、尺寸、模具結構、還取決于注射速度、注射時間、保壓時間等因素。
注射速度
注射速度的選取與制品的壁厚、熔體的溫度、澆口的大小等有關，對薄壁產品，注射速度可較快，而對厚壁產品則注射速度可較慢，熔體溫度高，注射速度注射速度要慢些，澆口尺寸小，注射速度不能太快，否則會因剪切過量引起熔體溫度過高而降解，導致制品變色和力學性能下降。注射速度太快，也會使制品出現氣泡、燒焦等缺陷。
