從塑料物理機械性能和塑料成型工藝兩個方面考慮：
1.注塑設備的溫度沒有控制好，色母進入混煉腔后不能與樹脂充分混合。
2.注塑機沒有加一定的背壓，螺桿的混煉效果不好。
3.色母的分散性不好或樹脂塑化不好。
工藝方面可作如下調試：
1.將混煉腔靠落料口部分的溫度稍加提高;
2.給注塑機施加一定背壓。
如經以上調試仍不見好，則可能是色母、樹脂的分散性或匹配問題，應與色母粒制造廠商聯系解決。
二、使用某種色母后，制品顯得較易破裂
這可能是由于生產廠家所選用的分散劑或助劑質量不好造成的擴散互溶不良，影響制品的物理機械性能。
三、同樣的色母、樹脂和配方，不同的注塑機注出的產品顏色有深淺
這往往是注塑機的原因引起的。不同的注塑機因制造、使用時間或保養狀況的不同，造成機械狀態的差別，特別是加熱原件與料筒的緊貼程度的差別，使色母在料筒里的分散狀態也不一樣,上述現象就會出現。
四、換另一種牌子的樹脂后，同樣的色母和配方，顏色卻發生了變化
不同牌號的樹脂其密度和熔融指數會有差別，因此樹脂的性能會有差別，與色母的兼容性也會有差別，從而發生顏色變化，一般說來，只要其密度和熔融指數相差不大，那么顏色的差別也不會太大，可以通過調整色母的用量來較正顏色。
五、色母在儲存過程中發生顏料遷移現象，是否會影響制品的質量?
有些色母的顏料含量(或染料)很高，在這種情況下，發生遷移現象屬于正常。尤其是加入染料的色母，會發生嚴重的遷移現象。但這不影響制品的質量，因為色母注射成制品后，顏料在制品中處于正常的顯色濃度。
六、有的注射制品光澤不好
有以下多種可能：
1、注塑機的噴嘴溫度過低
2、注塑機的模具光潔度不好
3、制品成型周期過長
4、色母中所含鈦白粉過多
5、色母的分散不好
七、abs色母特別容易出現色差
各國生產的不同牌號ABS色差較大，即使同一牌號的ABS，每批批號也可能存在色差，使用色母著色后當然也會出現色差。這是由于ABS的特性引起的，在國際上還沒有徹底的解決辦法。但是，這種色差一般是不嚴重的。用戶在使用ABS色母時，必須注意ABS的這一特性。
八、按色母說明書上的比例使用后，顏色過深(過淺)
這個問題雖然簡單，卻存在著很多可能性，具體為：
1.色母未經認真試色，顏料過少或過多
2.使用時計量不準確，國內企業尤其是中小企業隨意計量的現象大量存在
3.色母與樹脂的匹配存在問題，這可能是色母的載體選擇不當，也可能是廠家隨意改變樹脂品種
4.機器溫度不當，色母在機器中停留時間過長。
處理程序：首先檢查樹脂品種是否與色母匹配、計量是否準確，其次調整機器溫度或轉速，如仍存在問題應向色母粒生產廠家聯系。
九、塑料配色制品發生褪色
塑料著色制品受多種因素影響會發生褪色。塑料著色制品的褪色與色粉的耐光性、抗氧性、耐熱性、耐酸堿性以及所用樹脂的特性有關。下面是對塑料著色發生褪色因素的詳細分析：
1.著色劑的耐光性
著色劑的耐光性直接影響制品的褪色，受強光照射的室外制品，所用著色劑的耐光(耐曬)等級要求是一個重要指標，耐光等級差，制品在使用中會很快褪色。耐候制品選用的耐光等級應不低于六級，最好選用七、八級，室內制品可選四、五級。
載體樹脂的耐光性能對顏色的變化也有較大影響，紫外線引發的樹脂照射后其分子結構發生變化出現褪色。在母料中加入紫外線吸收劑等光穩定劑，可提高著色劑和著色塑料制品的耐光性能。
2.耐熱性
顏料的熱穩定性是指在加工溫度下顏料熱失重、變色、褪色的程度。無機顏料的成份為金屬氧化物、鹽類，熱穩定性好，耐熱性能高。而有機化合物的顏料則在一定溫度下會發生分子結構的變化和少量分解。特別是PP、PA、PET制品，加工溫度在280℃以上，在選著色劑時一方面要注重顏料的耐熱度，一方面要考慮顏料的耐熱時間，通常要求耐熱時間為4-10min。
3.抗氧化性
某些有機顏料在氧化后發生大分子的降解或發生其他變化而逐漸褪色，此過程一是加工中的高溫氧化，二是遇強氧化劑(如鉻黃中的鉻酸根)發生的氧化。色淀、偶氮顏料與鉻黃混合使用后，紅色會逐漸減退。
4.耐酸堿性
著色塑料制品的褪色和著色劑的耐化學品性(耐酸堿性、耐氧化還原性)有關。如鉬鉻紅耐稀酸，但對堿敏感，鎘黃不耐酸，這二種顏料和酚醛樹脂對某些著色劑起強還原作用，嚴重影響著色劑的耐熱性、耐候性并發生褪色。
針對塑料著色制品的褪色，應根據塑料制品的加工條件和使用要求，對所需顏料、染料、表面活性劑、分散劑、載體樹脂和防老化助劑的上述性能進行綜合評定后才可選用。
