近日，東京大學生產技術研究所的新野俊樹教授等運用3D打印機成功對具有150℃以上耐熱性的超級工程塑料完成了立體造形。該技術有利于完成汽車飛機等耐高溫零部件的要求。
東京大學完成超級工程塑料的立體造形
熔點280℃、耐熱性150℃的聚苯硫醚(PPS)和熔點360℃、耐熱性200℃的聚醚醚酮(PEEK)成功完成了立體造形。造形方式為樹脂粉末照射激光后反復溶解、冷卻凝固，搭建立體形狀的粉末積層方法。爐內保持200℃，通過激光升高至約400℃使樹脂粉末溶解。
增加激光面積，使能量分布均勻分布后，粉末可高效率地吸收熱能使樹脂溶解。對強度試驗用的規格試驗片造形后，確認強度達到其他加工法的約80%。今后將收集不同基本形狀的強度數據，開發形狀設計時可預測強度的設計系統。
據悉，東京大學生產技術研究所的新野俊樹教授等運用3D打印機成功對具有150℃以上耐熱性的超級工程塑料完成了立體造形。相比切削和注塑成形等現有加工法，達到額80%左右的強度，可進行復雜形狀的加工，有利于完成汽車、飛機的發動機周邊零部件等對耐高溫性有要求的生產。
