目前國內模鍛堆焊修復的工藝流程一般是：焊前型腔清理—模具450℃預熱—焊接—焊后450℃常化—空冷—530-570℃回火(1-2次)—空冷至室溫—機加工。而更新型模具堆焊技術省略了回火工序，優勢十分明顯：
1、節省時間
模具堆焊省略了回火工序，也就省略了后續的加熱、保溫、緩冷過程，可以節省2-5天的加工時間。
2、提高電爐利用率
省略了回火工序，只進行450℃常化，常化的溫度和模具預熱溫度同為450℃，這樣預熱和常化可以在同一個電爐進行，模具可以不分批次不斷放入電爐中，這樣提高了模具修復速度和電爐利用率。
3、模具基材成本降低
國內大中型模具一般材質為5CrNiMo，這種材質的紅硬性一般，硬度會隨著焊修大幅降低，模具壽命也因此降低，新型模具只進行450℃常化可以根本解決該問題，使基材成本大大降低，同時使壽命提高30-50%。
4、減少焊材使用
新型模具堆焊技術模具基材由于基材硬度有了保障，一般只需要焊接12mm厚度的焊材即可，降低了模具修復的焊材用量。
5、減少機加工費用
新型模具堆焊技術所用焊材的硬度較原焊材低，焊后大、中型模具硬度在45HRC，小型模具硬度在52HRC左右，這對機加工非常有利，接受了工時和刀具費用。
這種更新技術不僅給鍛造企業節省了大量的模具費用，同時提高了生產效率，減少了鍛件后續的加工費用，相信會有更多的鍛造企業采用這一技術。
最早模具堆焊修復應用于航空、航天及軍事領域，后廣泛應用于工業領域，是一種比較成熟的技術。模具堆焊修復在歐盟國家被普遍采用，引進到國內大約10年左右，由于可以極大降低生產成本，國內模鍛企業爭相采用。
