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　　生產再生橡膠會產生環(huán)境污染問題，這似乎已經成了常識。但近日環(huán)保局監(jiān)測結果顯示，強維公司再生橡膠裝置附近空氣質量符合環(huán)保要求;所生產的顆粒再生橡膠性能優(yōu)異穩(wěn)定，經權威機構檢測，達到并優(yōu)于再生橡膠國家標準(GB/T13460-2008)的各項要求。幾十年來全球范圍都未能實現(xiàn)的再生橡膠生產“近零排放”，是如何成真的?

　　在江蘇強維橡塑科技有限公司可以看到，年產 5000噸顆粒再生橡膠連續(xù)化生產車間既沒有聞到刺鼻的氣味，也沒有看到無組織排放的白煙。中國輪胎循環(huán)利用協(xié)會會長朱軍在生產現(xiàn)場表示，再生橡膠綠色生產之門終于被敲開，而實現(xiàn)這一突破性變革的技術名為“多階螺桿連續(xù)脫硫綠色制備顆粒再生橡膠成套技術裝備”。

我國實現(xiàn)再生橡膠生產“近零排放”

　　據介紹，除“近零排放”外，該技術在節(jié)能、安全等方面也有很大優(yōu)點，其噸產品的能耗≤650千瓦時，較傳統(tǒng)工藝約減少20%;且不存在傳統(tǒng)高溫高壓反應罐的高壓危險、高速開放式精煉機的人員操作危險以及有害氣體對操作工人的身體危害等安全隱患。全程自動化控制，也讓用工人數(shù)降為傳統(tǒng)工藝的1/4.目前，這一國際首創(chuàng)的技術已擁有發(fā)明專利13項，并已由南京綠金人橡塑高科有限公司組織工業(yè)化成套設備的制造。

　　據項目牽頭人北京化工大學教授張立群介紹，該項目為“十二五”國家“863”項目，由北京化工大學牽頭，聯(lián)合江蘇強維橡塑科技有限公司共同完成。項目組針對傳統(tǒng)廢橡膠脫硫制備再生橡膠技術污染大、能耗高、不安全、產品質量差且不穩(wěn)定的缺點，首創(chuàng)雙螺桿動態(tài)連續(xù)脫硫與螺桿動態(tài)連續(xù)剪切降低門尼黏度的聯(lián)動化技術，實現(xiàn)了從膠粉到再生橡膠整個制備過程的綠色、節(jié)能、連續(xù)、高效生產，達到了“近零排放”。而且，該技術適用性較廣，可用于高性能輪胎再生橡膠、丁基再生橡膠、超低黏度液體再生橡膠等廢橡膠資源的循環(huán)再利用綠色制備。

　　張立群介紹道，這項技術中的脫硫設備采用的技術配方中不使用水，并在密閉的條件下完成膠粉制備脫硫膠粉的升溫、降溫過程，就從源頭上解決了傳統(tǒng)高溫再生橡膠生產過程中產生的水污染和空氣污染問題;降門尼黏度環(huán)節(jié)是在密閉低溫條件下，改善脫硫膠粉的加工性能，制備(顆粒)再生橡膠的過程，從而解決了傳統(tǒng)開放式精煉機高溫強剪切所帶來的空氣污染問題。