2、分段射出實例：
⑴同一成品可使用較小鎖模力成型，從而可以延長機器、模具壽命;
⑵分段減速掌握正確的保壓切換點可以有效確保品質的穩定;
⑶成型塑膠流動太好時，以防止毛邊產生采取低速射膠，但不得使原料冷卻固化為原則，待熔融樹脂通過肉厚處再提高射速快速充滿模穴，流痕(是熔融脂逐漸以澆口為中心而呈現的條紋狀模樣)是最初流入模穴內的樹脂冷卻過快而與其次流入的樹脂之間形成的交界所致。
⑷進膠口(即澆口)部位成型較厚的情況，射速太快會造成亂流，冷料易殘留通道而形成流痕，故應慢速低壓進膠推開冷料頭，使后面的塑料順利進入。
⑸射出成型工程中噴嘴部與模具接觸因模具冷卻水冷卻模具溫度較射嘴低，部分熱被模具帶走，噴嘴容易產生冷料頭，這些冷料頭射入模具中，會在澆口處阻塞而引起流紋或銀條狀痕跡，探取分段射出可以改善此不良。
⑹精密細小零件，澆口尺寸精細，且多數模穴之澆口平衡制作上極困難不易，將澆口開同一尺寸大小再利用多段射出技術就可克服。
⑺第一段低速射出與第二段高速射出之交界切換位置的改變，可以將熔接線局部位移修正，如在外觀上明顯的部位移至較不明顯位置(如貼簽處)。
⑻凹陷與熔合不良現象在成型中是互相對立的，用此方法可同時改善;產品凹陷部位射速急降，充填表層至冷固后快速提高射速充填模穴，產生熔接線部位應采取快速射膠以防止熔合不良(一般成型品表面下陷均在肉厚處發生，它乃是熔融樹脂冷卻固化時的體積收縮所致)。
⑼在保壓過程中分段降低可使成型品殘留應力減小。
⑽成型品薄而流動距離長的成型條件需高壓力能順利完成，但高速高壓射膠容易造成澆口部殘留應力，從而影響品質所以采取高速進膠，中速充填，低速保壓消除殘留應力，從而防止成品變形。
⑾模具冷卻方面來改善：若動模溫度低定模溫度高成型品不會發生內向翹曲，若動模溫度較高則成型品可能發生外向翹曲現象。
⑿燒焦(是由于模穴內氣體壓縮燃燒引起的現象)最容易發生在分模線或熔接處，樹脂的表面呈現黑色碳化之痕跡，而需使空氣瓦斯能順利排出模穴，必須降低射速。
