(1)溫度 澆注發泡成型過程中，原料溫度與環境溫度的高低及恒定與否，直接影響泡沫塑料制品的質量。環境溫度以20一30℃為宜。原料溫度可控制在20—30℃或稍高一些。
溫度較低時，化學反應進行緩慢，泡沫塑料固化時間長;溫度高，則化學反應進行得快，泡沫塑料固化時間短。溫度過高或過低，都不易得到高質量的制品。對于船舶、車輛等大型制品現場澆注成型，難以控制環境溫度時，應適當控制原料溫度，并調節催化劑用量。
(2)模具溫度 羥基與異氰酸酯基反應是一個放熱過程，放出的熱量使發泡劑汽化而形成泡沫。模具溫度的高低直接影響反應熱移走的速度。模具溫度低，發泡倍數小，制品密度大表皮厚;模具溫度高則相反。為制得高質量的制品，一般情況下，模具溫度控制在40—50℃范圍內某一溫度，并盡量予以恒定。
(3)熟化溫度和時間 熟化是指泡沫塑料固化后，在一定溫度下放置的過程， 目的是讓化學反應進行完全，得到良好的制品。在注入模具內發泡時，應在脫模前把塑料制品與模具一起放在溫度較高的環境中熟化。熟化溫度越高，所需時間越短。熟化不充分，泡沫塑料強度達不到應有水平。原料品種與制件形狀尺寸不同，所需的熟化時間與溫度也不同。固化性能好的原料，幾分鐘即可脫模。
(4)物料的混合 澆注發泡時，反應液在發泡機混合室內停留的時間是很短的，一般僅數秒。所以，混合效率是一個很重要的因素。根據反應液的性質(特別是黏度)，選用合適的高效混合裝置，以達到充分混合的目的。手工澆注發泡。攪拌器應有足夠的功率與轉速。反應液混合得均勻，泡沫塑料制品泡孔細而均勻;混合不好，泡孔粗而不均勻，甚至會在局部范圍內出現化學配比失調的現象，大大影響制品質量。
(5)模具 硬質聚氨酯泡沫塑料發泡過程中產生一定的壓力，模具應有足夠的強度。下列幾種材料適合制作模具。
①金屬 碳鋼、鋁合金等材料都可制作模具。金屬模具較為常用，它的優點是壽命長，控制溫度方便。若模具表面光潔度高，則制品光潔度也高。
②環氧樹脂 玻璃纖維增強的環氧樹脂耐溫性較高，這種材質的模具可用于生產聚氨酯硬泡制品。有時在樹脂內加入鋁粉以改善模具的導熱性。環氧樹脂模具的缺點是模具溫度不容易控制，只適合小規模生產。
③硅橡膠 用硅橡膠比較容易制造出形狀復雜的模具。發泡過程中，可不必使用脫模劑。硅橡膠模具重量輕，搬動方便。缺點是價格高，尺寸精密度差，使用壽命短。
